jeudi 29 avril 2010

Sub-contracting & outsourcing: control points and V cycle

Some preliminary definitions :

  • In house: everything is done in house
  • Sub-contracting : the customer designs, industrializes a product while the sub-contractor manufactures it.
  • Outsourcing : the customer specifies the product which is then designed and manufactured by the partner.

As soon as we are not dealing with in-house, there can be as many cases as you can imagine. But the real success key is how well you do manage the control points towards your business and the V cycle to ensure your customer's satisfaction.

Golden rule: YOUR COMPANY IS FULLY ACCOUNTABLE towards your customer!

At the moment your name is on the product, you are held responsible for all issues which may happen: you cannot be hands free while sub contracting any part of your product and thus have to define the key control points you do need to secure your business.

Parameters to define control points ?

Control points differ along product life cycle:

Since key success factors are not the same depending of the product life cycle, control points will be focused accordingly.

Typically, for emerging market, concept and design will have to be under strong control. One can even wonder if outsourcing is wise to be applied: the differentiator will be embedded in the know-how of the partner…

For declining market, since profits are mainly coming from distribution than manufacturing and price is key, here also outsourcing have to be carefully challenged. Of course, there can be fine if the market is declining in one part of the world but still a mature one for the partner (ie: cord phones are declining in Europe while still mature in China…)

Control points differ according partner maturity:

You do need to properly evaluate your part

ner capabilities along processes. Best is to get it assessed by a multidisciplinary team which will have to look for evidences about processes deployment. Various referential may be used for this purpose but key point is the analysis of the evidences (that's why a multidisciplinary team is mandatory to reach valu

able assessment).

Typical control points:

Best is to split them into two families:

  • Operations related (all along production AND service period)
  • Product creation related (from concept/architecture till release for production)

Operations related:

They are the most obvious (and thus not detailed here) and are covering:

  • Costs related: material, added value…
  • Logistics: delivery reliabilities, flexibility, material liabilities…
  • Quality: first pass yield, box opening…
  • AND
    service related: quality in field, …

Product creation related:

Very often, there is not enough focus on these ones especially due to lack of resources and know-how. In fact, many companies ne

glect the fact that whenever development of product is being subcontracted, you do need to constantly assess the quality of design

and therefore you need to maintain expertise in house.

We all know the typical V cycle shape of proper development cycle:

Of course, it is expected that the partner will apply such cycle…this has to be properly assessed by the multidisciplinary team as stated above.

First minimal level of control point: is of course the system Acceptance versus Requirements. But how effective is it to ensure total customer satisfaction? How are you able to verify all limit conditions? What are the consequences to the time to market in case of any found issues?

Very soon, one comes to the conclusion that in case of outsourcing development, each step needs its related control point!

To be able to manage such an approach:

  • expertise and capacity is needed at your side
    • requirements & System analysis
    • components design
    • verification and validation
  • real partnership is a must in order that your partner is collaborating on:
    • clear reporting on bugs & issues
    • resource planning
    • any IP related issues
  • progress evaluation tools are needed to be predictable on Time to Market:
    • product/modules maturity evolution
    • Formal milestones or end of phases reviews

Then this approach has to be customized according project complexity…

Formalism:

In order that above approach is effective, formalism is mandatory for BOTH parties. It means that:

  • Requirements are well designed, validated by the customer (you) and accepted by your partner
  • Any amendment to these requirements are documented (in terms of TTM and costs) and formally accepted (CCB)
  • Specific attention to be brought to any specific requirement (such as supplier or component choice) and related consequences on quality responsibilities
  • It has to be reinforced compared to in-house development

As conclusion, sub contracting (and even more for outsourcing) should not be considered as a quick money win. Numbers of major companies have been suffering for not having put in place proper control points and thus damaging their brand image, their most valuable asset.


If you are planning to go along this road (or if you are already operating this business model ), I can help you to remove these roadblocks.
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mardi 27 avril 2010

vendredi 23 avril 2010

Monsieur Pareto a-t-il toujours raison ?

Vilfredo Pareto a été rendu célèbre pour ses travaux sur les probabilités en observant que 20% de la population italienne possédait 80% des richesses.

Cette règle a depuis été largement répandue et utilisée comme un outil majeur de qualité.

Les exemples démontrant la justesse de cette loi ne se comptent plus. Mais est-ce suffisant pour gérer les processus d'amélioration ?

Dans les processus industriels, il y a une variable que l'on oublie souvent : le temps.

Je me réfère ici à un exemple vécu qui concerne l'amélioration du rendement de lignes de production automatisées. J'étais le responsable de ce projet d'amélioration.

  • Une équipe d'analyse pluridisciplinaire était en place (comprenant des opérateurs, des techniciens de maintenance, des agents de maitrise, des représentants de l'industrialisation…),
  • la saisie de données était organisée (tant pour capturer les états de la ligne / des machines que pour enregistrer les opérations détaillées des interventions des méthodes ou de la maintenance.
  • Les indicateurs de performance (rendement) étaient restitués quotidiennement, hebdomadairement et sur 4 semaines tournantes et ce de façon visuelle, avec affichage en bout de ligne et réunion d'équipe quotidienne.
  • Le management était impliqué et savait marquer sa reconnaissance des résultats atteints.

Néanmoins après une période de gros progrès, les résultats stagnaient.

Pourtant, rien dans la démarche ne semblait clocher : tous les membres de l'atelier étaient motivés, les outils d'analyse étaient utilisés correctement, à bon escient et régulièrement.

Alors ?

Reprenant l'ensemble des données collectées, j'eus l'idée de les analyser sur l'ensemble de la période et non hebdomadairement.

Quelle ne fut pas ma surprise de découvrir deux choses :

  1. M. Pareto avait toujours raison
  2. Mais les 20% de causes principales n'étaient pas complètement identiques !!

S'étaient en effet glissées dans ces empêcheuses de produire efficacement 3 causes qui n'étaient JAMAIS apparues lors des analyses hebdomadaires ! Par contre ces dysfonctionnements étaient récurrents et venaient chaque semaine prélever leur lot de temps d'arrêt.

Même en interrogeant les techniciens ou opérateurs sur ces aléas, aucun ne les citaient comme sujets de préoccupation.

Ayant mis ces problèmes en sujet cible, les points de rendement perdus ont rapidement diminué nous permettant d'atteindre l'objectif ambitieux que nous nous étions fixés.

La morale de cette histoire ?


 

Il faut savoir adapter l'échelle de temps de la période d'analyse en fonction de la phase de progrès dans laquelle on se situe.

Monsieur Pareto a décidément toujours raison !

mardi 20 avril 2010

Connaissez-vous les gisements d’améliorations de vos performances industrielles ?

Quelques pistes de réflexion :

  • Que pensent de vos produits vos clients et les utilisateurs?
  • Connaissez-vous votre Coût d'Obtention de la Qualité (CoQ) en % du CA ?
  • Quel est le pourcentage de pièces livrées sans avoir été retouchées du tout ?
  • Quel pourcentage de votre CA mettez-vous en pertes pour cause de rebut, différence d'inventaire, stock sans besoins, invendus ?
  • Dans quelle mesure chacune des actions Qualité apporte-t-elle de la valeur ajoutée à votre produit?
  • Quand vous passez dans l'atelier, combien d'équipements sont à l'arrêt (quelle qu'en soit la cause) ? Est-ce visible de tous ?
  • Quels sont les goulots d'étranglement ?
  • Quel est le ratio entre le temps gamme et le temps réel de réalisation (entre la première et la dernière opération) d'un produit ?
  • Quel pourcentage de votre CA est utilisé en moyens logistiques exceptionnels ?
  • Quel est votre taux de rotation de stock ? D'en-cours?

Vous avez su répondre à la plupart de ces questions ? Bravo ! Vous connaissez donc les points d'amélioration de votre entreprise.

Certaines questions vous ont interpelé, vous vous interrogez sur leur relation avec la performance ?

Vous ne connaissez pas ces chiffres clefs de votre entreprise ?

Rencontrons-nous pour envisager les axes d'améliorations possibles !

Riche de plus de vingt-cinq ans d'expérience, je vous propose :


  • Une approche complète :
    • Diagnostic en cohérence avec le besoin client et l'organisation interne
    • Mise en place des éléments de mesure de la (non) performance
    • Détermination du niveau requis / souhaité et des écarts à combler
    • Recherche des solutions
    • Mise en place de celles-ci
  • En étroite collaboration avec vos équipes, seul moyen de pérenniser les actions menées

Couvrant :

  • Les domaines opérationnels :
    • Chaine logistique (Achats – Appro)
    • Qualité
    • Production
  • Les interactions / processus :
    • Développement / Qualité
    • Développement / Production
  • L'accompagnement de projets d'entreprise